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2月23日,河南省开仑化工有限责任公司投资3000多(duō)万元建设的(de)国内首座万吨级硫化促进剂 M生产装置(zhì),经(jīng)过近5个月的运行试车成功,截至(zhì)目前产销(xiāo)量已达4000吨,产品质(zhì)量、生(shēng)产成本等技术指标均达到(dào)国内领(lǐng)先水(shuǐ)平。该装置还实现了清洁生(shēng)产,与 国内普(pǔ)遍采用(yòng)的(de)酸碱法工艺相比,每吨产(chǎn)品可减少(shǎo)高(gāo)浓度工业废水(shuǐ)排放量40~60吨(dūn),废气全部回收再利用。
硫(liú)化促进剂M的传统生产工艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法生产过程产生大量的高(gāo)浓度废水,处理难度大;溶剂法虽然无废水产生,但产品质(zhì)量差,成(chéng)本高(gāo),与酸碱法相比缺乏市场竞争力,无法实现(xiàn)工(gōng)业化 生产(chǎn)。为(wéi)了改变国内促进剂M生产高(gāo)污染、高消耗(hào)的(de)现状,开仑化工(gōng)吸收借鉴国外先进技术,并结合多年的生产实(shí)践经验,历时5年多的时间,在传统溶(róng)剂法生产工 艺的(de)基础上,成(chéng)功研发出(chū)硫化促进剂M清洁生产(chǎn)及(jí)硫化氢(qīng)尾(wěi)气回(huí)收循(xún)环利(lì)用新工艺。新工艺在生(shēng)产过程中不产生任何废水,从工艺源头实现了废水零排(pái)放,硫(liú)化氢废气全部转化为硫磺回收再利用,具有显著(zhe)的社(shè)会、经济(jì)和环(huán)保效益。2009年5月,该项工艺通过了(le)河南省(shěng)科技成果鉴定,并申报了2项国家专利。
值 得一提的是,新工艺在溶剂快(kuài)速(sù)回收利(lì)用和提高产品(pǐn)质量方面(miàn)取得重大(dà)突破。这套新的溶剂萃取法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代(dài)替酸碱反(fǎn)应中和,整(zhěng)个生产过 程实现废水(shuǐ)零排放;采用(yòng)全封闭的溶剂快速回收循环系(xì)统,减少(shǎo)了溶剂挥发对(duì)空气的污染;在高压合成工序采(cǎi)用封闭性高压反应釜,使物料反(fǎn)应更加充分;改进了温 度测(cè)量系统,缩短(duǎn)了反应时间,提高了收(shōu)率和产品质量;硫化(huà)氢尾气回收循环利用系(xì)统(tǒng)使硫化氢尾气全部(bù)转化为硫磺回收利用,实现了(le)清洁生产和废弃物的回收循(xún)环 利用。
此(cǐ)外,新工艺通过对关键生产设备高压反应釜、电加(jiā)热装置等进行改进,缩短反应时间,提高(gāo)收(shōu)率和产品质量(liàng),减(jiǎn)少了(le)原材料和能(néng)源(yuán)消耗,节能降耗(hào)效(xiào)果也十分显著。